從螺桿壓縮機的結構來說，轉子是負責在轉動過程中完成氣體壓縮的核心零件，轉子和轉子之間，以及轉子與殼體之間必然存在間隙。通過這一間隙，氣體會從高壓側向低壓側流動，這就形成了螺桿壓縮機的內泄漏。如此，一方面，壓縮之后的氣體從高壓側，回流到低壓側，壓縮過程消耗的能量在主機內部釋放，浪費了能量；另一方面，回流的壓縮空氣溫度高于低壓側，對低壓側氣體有加熱作用，會直接和間接增加壓縮過程的功耗。因此減少內泄漏，是提升機頭效率的一個重要因素。

 

　　【壓縮機網】下面我們一起看看加工精度對壓縮機性能的影響：

　　主機實際運行時，通過間隙的內泄漏通常與壓力、溫度、油量、轉子長度等因素有關，是一個復雜的課題，此表格僅進行定性分析。設定殼體/轉子的設計公差，將最大間隙轉換為簡單噴嘴，分析經過噴嘴的氣量。

 

　　表中：

 

　　- 第一組數據代表加工精度不足時設計方案，按主機兩端壓差8bar 進行計算。

 

　　- 第二組數據代表加工精度提升時之后，此處僅收小了轉子加工偏差進行示意，同樣按主機兩端壓差8bar 進行計算。

 

　　- 第三組數據代表二級壓縮后的間隙變化及泄漏變化，其中第一級按壓差2bar 計算，第二級壓差按6bar 進行計算。

 

　　從表中結果可以看出：

 

　　1. 加工精度提升可大幅度減少泄漏量。

 

　　2. 加工精度不變的情況下，通過分段壓縮，同樣可以明顯減少泄漏量。

 

　　回顧我國機械加工精度，早期遠落后于國外，同樣的設計結構，需要通過放大尺寸公差，犧牲性能來實現基本功能。而隨著各項技術的進步與發展，目前有些國內廠家在不考慮加工效率和成本的前提下，單級產品也有了達到同樣設計精度的能力。然而，在更多的性能和成本之間的綜合考量下，這一提高并沒有體現于量產化的實際應用。這就是為何很多螺桿壓縮機生產商展示的樣機或者能效備案測試時數據很漂亮，但是量產機型卻相差甚遠的原因。

 

　　而更多螺桿機生產廠商，糾結于一方面提高轉子加工精度會大幅增加加工成本，面臨巨大的成本壓力；另一方面縮小轉子間隙，轉子咬死的概率會大幅度增加，存在巨大的技術風險。最終，在技術能力有限，加工精度不高的條件下，走向了“二段壓縮”，投入不大卻能速見成效的捷徑。

來源：阿特拉斯·科普柯壓縮機（知乎號）